切削油是一種應用于金屬切削加工過程中，在刀具與加工件之間起潤滑、冷卻作用的液體，是由基礎油添加多種助劑經科學復配而成，具備良好的潤滑性能、冷卻性能、防銹性能等特點。選擇合適的金屬切削油對減少切削加工時金屬表面的摩擦、降低刀具和切屑的粘著、減小工件的熱變形、保持加工精度、提高刀具的耐用度及生產效率有著十分重要的作用。
切削油潤滑過程包含的基本機械理論：
液動潤滑是潤滑油介于刀具面和工作面之間作物理分離，并無化學反應發(fā)生。黏度較高或較稠的油具有較大的分子，因此有較佳的分離效果。在刀具滑動區(qū)間有較大負荷及壓力時，礦物油的黏度會升高，因此改進了它的潤滑性，這種特性稱為
切削油的劣化原因分析和危害：
1、水分的混入有時可能產生沉淀物，促進切削油的劣化。
2、因氧化而使其酸性增加。
3、因氧化而使其粘度不適當地增高，會帶來某些不利的影響，如：粘度升高使切削油的滲透性能和洗凈性能下降；增大切削油的損耗量（切削油的粘度越高，被工件和切屑帶走的切削油量就越多）。
4、因氧化而產生沉淀、油泥，易沉著于機床運動部件表面，增加運動阻力，或使過濾器堵塞。
5、切屑、淤渣等長期沉積在油箱內就會加速使用油液的氧化劣化變質，使之粘度增高或生成膠狀物質等。
6、一般說來，潤滑油、液壓油所含添加劑的濃度比切削油低。因此，漏油的混入會降低切削油添加劑的濃度。
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